Une entreprise pétrolière augmente ses bénéfices grâce à une solution Modbus

Une entreprise pétrolière augmente ses bénéfices grâce à une solution Modbus

Il y a plusieurs années, l’une des plus grosses entreprises pétrolières a remis en question toute l’installation de ses différents sites.

Le système de contrôle centralisé, qui avait été mis en place en 1978, passait par des lignes téléphoniques. Quatres postes opérateurs à Houston contrôlaient les oléoducs seulement 12 heures par jour, laissant les sites sans surveillance le reste du temps. Le système avait atteint sa capacité maximum et de nombreux risques techniques étaient à prévoir. La direction a envisagé de remplacer certains équipements obsolètes (RTU, automates, voyants d’alarme....). Ils devaient pouvoir connaître le contenu exact d’un oléoduc à n’importe quel moment, alors que le vieux système permettait seulement de mesurer les débits de flux à l’entrée et à la sortie. La collecte des données étaient donc fastidieuse, et devait parfois être recommencée deux ou trois fois.

« Nous avons revu notre stratégie par rapport au système de contrôle et nous en avons conclu que l’installation était trop compliquée en termes de maintenance. Par exemple, elle comportait des RTU programmés sur mesure, » a déclaré l’ingénieur en charge du projet.

Pour faire court, l’entreprise devait améliorer la gestion des données et la création des rapports en adoptant une plateforme qui permettrait d’automatiser les activités et de rendre plus performant les oléoducs de petit diamètre partout sur le territoire américain.

Tout d’abord, l’utilisation des lignes téléphoniques a été abandonnée au profit de réseau satellite VSAT. Le réseau VSAT supporte 170 sites et 200 automates avec des adresses RTU pour 20 000 point d’Entrées/Sorties. De plus, l’entreprise a installé une ligne analogique de secours qui communique via le protocole Modbus® avec 140 sites critiques.

« Lorsque le nouveau système a été mis en place, les vieux équipements ne pouvaient pas s’y connecter, » a dit Ken Hopwood, Software Engineering Architect chez ProSoft Technology. « C’est pourquoi ils ont utilisé un module Modbus de ProSoft comme interface. »

« Quand la société nous a contacté, ils cherchaient à réduire le nombre d’échanges nécessaires dans leur système, » déclare Mr Hopwood. « Cela retardait la communication via satellite qui coûtait cher. Le module que nous avons développé pour eux est un Esclave Modbus avec quelques modifications, dont la télé-alarme qui permet d’envoyer des rapports à la station Maître à Houston. Depuis que le protocole Modbus est ouvert, il est devenu un standard pour de nombreux équipements industriels, particulièrement dans le secteur de la pétrochimie. La popularité de notre module Modbus n’est pas surprenante, car c’est la solution la plus simple et la moins coûteuse pour faire communiquer récents et anciens équipements. »

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