Protéger les courants d’un fournisseur en aluminium

Protéger les courants d’un fournisseur en aluminium

Le procédé de fabrication de l’aluminium peut s’avérer long et potentiellement dangereux si aucune précaution n’est prise. Clauser Dunkerque, une entreprise basée en France, connaît les défis que cela implique et la précision requise, et s’est engagé à fiabiliser les communications quant au procédé de fabrication de l’aluminium pour un fournisseur au Moyen-Orient.  

Clauser Dunkerque produit principalement des conducteurs de courant haute intensité et des machines spécifiques pour la production d’aluminium. Pour cette application, Clauser Dunkerque a fabriqué un chariot de mise à terre pour son client, et a dû s’assurer de l’efficacité et de la clarté des communications. L’appareil est utilisé dans une installation où se trouvent de nombreuses cuves. Ces cuves d’électrolyse contiennent de l’aluminium extrait, et sont électriquement connectées en série. Une fois dans les cuves, l’aluminium fond et se sépare. Une rangée de cuves peut compter jusqu’à 1000 cuves ou plus dans certains cas, avec un courant haute intensité y circulant. 

Dans une telle application, il est important de s’assurer que toute fuite de courant éventuelle est prise en charge immédiatement. Une fuite peut être provoquée par de nombreux facteurs, comme un défaut d’isolement ou de l’humidité. Dans le meilleur des cas, une fuite non réparée provoque une perte énergétique – et éventuellement des pertes de productivité et de bénéfice. Dans le pire des cas, cela peut mettre en danger les ouvriers et coûter très cher – si une étincelle se produit à cause d’un courant exceptionnellement élevé, cela pourrait provoquer une panne, coûtant à l’entreprise entre 100 et 200 millions d’euros. 

Des communications robustes sont donc indispensables pour ce type d’installation. Toutefois, cela peut être complexe: faire passer des câbles dans la rangée de cuves jusqu’à l’extérieur était irréalisable dans ce cas précis. Même certaines radios ont rencontré des problèmes de connectivité à cause des interférences provoquée par le bruit électrique. Auparavant, les communications étaient raccordées au module FLEX™ I/O et ont dû être connectées et déconnectées à chaque déplacement du chariot. Cela a occasionné des problèmes de maintenance avec l’endommagement des connecteurs, et n’a pas permis une surveillance efficace du courant. 

C’est là que ProSoft Technology est intervenu.

Les points d’accès sans fil industriel de ProSoft Technology ont été utilisés avec des antennes MIMO en combinaison avec un système ControlLogix® de Rockwell Automation®. Ces radios industrielles sont parfaites pour ce type  d’application critique, et la technologie MIMO 802.11n ainsi que l’agrégation de canaux assurent une surveillance vidéo en haute résolution lors du contrôle des I/O. En effet, dans ce projet obtenir l’information en temps réel était crucial. Les points d’accès sans fil industriels offrent un temps de roaming ultrarapide inférieur à 10 ms, permettant ainsi au chariot de se connecter au répéteur le plus proche sans interruption. Deux radios maîtres sont connectées sur des canaux différents afin d’éviter les interférences et d’assurer la redondance entre les répéteurs. 

“Nos tests sur site se sont bien déroulés. Ce qui nous a surtout plu c’est que le système fait preuve de flexibilité et de peu de configuration – il a fallu une demi-journée pour configurer le système radio, et moins d’une semaine pour assurer le déploiement complet de l’application,” a déclaré M. Vervelle. “Nous avons également apprécié le fait que la solution ProSoft soit approuvée par l’autorité chargée de la réglementation des télécommunications – si cela n’avait pas été le cas, nous aurions dû régler des frais de déclaration et un paiement pour les bandes-passantes utilisées.” 

Plus d’informations sur les solutions sans fil industrielles de ProSoft Technology sur http://psft.com/B1E