Passer des Talkie-Walkie à un réseau sans-fil industriel robuste

Passer des Talkie-Walkie à un réseau sans-fil industriel robuste

L’aciérie Durgapur située à Durgapur en Inde, est depuis longtemps l’activité principale de la ville. L’usine – dirigée depuis les années 50 par la SAIL (Steel Authority of India Limited) qui est la plus grande entreprise sidérurgique du pays – est une source importante d’emploi pour les habitants Durgapur depuis des dizaines d’années et s’est modernisée à de nombreuses reprises. Il y a quelques années, une refonte majeure des systèmes de communication de l’usine dédiés au traitement des matières premières a été lancée. 

A l’époque, des liaisons filaires avaient été installées dans les 4 empileurs récupérateurs afin d’établir les communications entre les cabines de l'opérateur et les salles de contrôle contenant les API. Dans cette configuration, il était difficile de diagnostiquer où se produisaient les dégradations et les pannes. En effet, il n'y avait aucun moyen de communication disponible entre les empileurs récupérateurs, la salle de contrôle centrale, et les répartiteurs dispersés sur le site. Les pannes étaient donc signalées via talkie-walkie, et l’équipe de maintenance devait se rendre physiquement à l'endroit où la défaillance avait eu lieu… 

Le changement était inévitable. Cependant, à cause la topographie de l’usine (des machines mobiles et largement distribuées) une solution classique filaire ne pouvait pas être envisagée. Aucun diagnostic en ligne n’était donc possible depuis la salle de contrôle: la résolution des problèmes prenait beaucoup de temps. Tout ce travail supplémentaire à chaque nouvelle panne était à la fois fastidieux et coûteux pour l’entreprise. Enfin, d’autres difficultés telles que la rupture régulière des câbles de commande ainsi qu’une IHM obsolète affectaient la maintenance.

Les 4 empileurs récupérateurs sont équipés d’automates Siemens® S7-300, avec un S7-400 placé dans la salle de contrôle. Sheetal Wireless, un distributeur spécialisé dans le sans-fil industriel, a décidé d’utiliser les points d’accès industriels 802.11g de ProSoft Technology: un module placé dans chaque empileur récupérateur, un dans la salle de contrôle ainsi que 2 répéteurs pour garantir une ligne de vue dégagée. Les signaux numériques et analogiques des E/S sont échangés entre les empileurs récupérateurs et la salle de contrôle. Le switch positionné dans la salle de contrôle permet de récupérer les données des API opérationnels et d’accéder directement aux statuts de ces derniers. Les radios sont connectées grâce à un réseau Wi-Fi via lequel les programmes automates peuvent êtres téléchargés directement depuis un ordinateur portable. Le diagnostic en ligne est désormais possible. Cette modernisation a permis d’optimiser la maintenance et le dépannage des automates depuis n’importe quel endroit du site. Le transfert des données est réalisé en moins de quelques millisecondes. 

“Ce réseau de communication nous a permis de minimiser les temps d’arrêt,” déclare M. Partha Das responsable des opérations à l’aciérie de Durgapur. “Désormais nous sommes capable de faire des diagnostiques à distance, et nous avons remarqué une amélioration du taux de disponibilité des machines.”

“La technologie déployée a un potentiel immense pour tous les équipements mobiles à l’image de nos empileurs récupérateurs,” explique Anup Prasad, Responsable adjoint du centre de Recherche et Développement pour l’Acier et les Métaux pour la SAIL à Ranchi. “Ce nouveau système a significativement réduit les temps de panne sur nos empileurs récupérateurs, améliorant ainsi nettement la disponibilité des machines liées au processus de transformation des différentes matières premières."

L’installation a même inspiré les exploitants de la centrale sur d’autres applications: l’architecture mise en place peut être réutilisée sur les systèmes de contrôle distribués (DCS) qui rencontrent les mêmes problématiques. La SAIL envisage donc de conduire des études sur d’autres sites. En effet, les possibilités offertes par l'utilisation d’un tel système de contrôle centralisé et de surveillance dans les hauts fourneaux des usines d'acier pourrait diminuer le risque de fuites de gaz non détectées.Grâce à cette modernisation, l’aciérie de Durgapur peut espérer prolonger la réussite de sa production d’acier pour les soixante prochaines années.

Pour plus d’informations au sujet des solutions sans-fil de ProSoft Technologyv, rendez-vous sur http://psft.com/BSX