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ACTUALITÉS  >  Success Stories  >  Migration Solutions
  La brasserie Brains opte pour une solution de migration progressive ProSoft Technology
La brasserie Brains opte pour une solution de migration progressive ProSoft Technology / Migration Solutions

Default layout

This is the default layout provided by the EzPublishLegacyBundle. To override it, you can use the following configuration:

        # In ezplatform.yml or any imported config file.
        # Replace "my_siteaccess" to a valid SiteAccess or SiteAccess group name.
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La brasserie Brains opte pour une solution de migration progressive ProSoft Technology

La brasserie Brains opte pour une solution de migration progressive ProSoft Technology. Grâce à la solution ProSoft Technology, le brasseur Brains a pu réduire ses coûts en installant un automate CompactLogix®.

BrainsSuccess_BeerGlass

Dans le monde entier, l’une des boissons les plus populaires et les plus consommées est la bière. Cette boisson fait même partie intégrante de la culture de certains pays, en Europe, en Asie, et en Amérique.

L’une des bières les plus célèbres en Grande-Bretagne est la SA, fabriquée par la brasserie galloise Brains basée à Cardiff. Cette bière, aux notes de levure anglaise et de houblons finlandais, a été produite pour la première fois en 1958, il y a plus de 50 ans. Son slogan : « Ce ne serait pas le Pays de Galles sans la SA. »

La brasserie Brains, fondée en 1882 au Pays de Galles, produit de nombreuses variétés de bières. Les amateurs y trouvent un choix unique, des variétés artisanales, telles que la Calypso et la Bragging Rights, et des bières plus traditionnelles comme la SA, la Brains Bitter, la Brains Dark, et la Brains Black, entre autres. Cette brasserie possède également de nombreux pubs à travers le Pays de Galles. 

Brains a décidé qu’il était temps de changer son système de contrôle de traitement des levures pour un système Rockwell Automation CompactLogix. Nous savons tous à quel point la levure est importante pour produire de la bière et Brains a repoussé son projet de migration après les fêtes de Noël afin d’éviter toute interruption dans la production. Comme souvent avec n’importe quelle installation automatisée toute interruption ou immobilisation du système n’était pas envisageable. 

Beauty is in the Eye of the Beer Holder

Mike Cooper de chez IAC Engineering a proposé d’utiliser la passerelle AN-X2-AB-DHRIO de ProSoft Technology pour permettre à l’automate CompactLogix de communiquer avec six racks d’E/S Rockwell Automation (1771) via Ethernet. Il avait rencontré le directeur général des ventes de ProSoft Technology, Myles Heinekey, lors d’un évènement Rockwell Automation à Birmingham. “L’objectif principal du projet était de moderniser deux automates PLC2 qui avaient 27 ans.  Une immobilisation de l’installation a été possible pendant seulement 3 jours, donc les anciens racks d’E/S ont été conservés, mais les deux automates PLC2 obsolètes ont été remplacés par un CompactLogix.”

“Le temps de mise en service a été nettement réduit car les cartes Remote I/O et le câblage existant ont pu être conservés,” a indiqué Mike Cooper. “Seuls le processeur et le logiciel ont dû être ajoutés et commandés, mais pas le câblage.”

Grâce à la solution ProSoft Technology, la brasserie Brains a pu réduire les coûts de son projet de migration en installant un automate CompactLogix. Sans la passerelle ProSoft Technology, un système plus coûteux avec une carte d’E/S aurait était nécessaire. La solution ProSoft Technology n’a pas seulement réduit le coût du projet. Elle l’a réduit de 40% par rapport à l’autre option. L’autre avantage de cette solution, et non des moindres, c’est que le nouveau système conserve ses PLC5 existants et les fait communiquer avec le processeur CompactLogix, permettant ainsi de conserver les cartes d’E/S existantes. Résultat, aucune carte supplémentaire n’a été installée.

Enfin, la solution ProSoft Technology a assuré une flexibilité au système automatisé de Brains. "La passerelle reliant le Contrôleur d’E/S et Ethernet a permis un haut niveau de flexibilité, donc les différents racks d’E/S ont pu être transférés vers un réseau et contrôlés à partir de PLC différents, si besoin", ajoute Mike Cooper. "La passerelle ProSoft transmet aussi les données d’E/S vers Ethernet accessibles partout sur le réseau usine à une vitesse supérieure."

Pour en savoir plus sur les solutions de migration progressive ProSoft Technology allez sur http://fr.prosoft-technology.com/Landing-Pages/Migration-Solutions.

Pour en savoir plus sur la brasserie Brains visitez leur site internet www.sabrain.com.

  Manufacturing cables – with help from a migration gateway
Manufacturing cables – with help from a migration gateway / Migration Solutions

Default layout

This is the default layout provided by the EzPublishLegacyBundle. To override it, you can use the following configuration:

        # In ezplatform.yml or any imported config file.
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Manufacturing cables – with help from a migration gateway

By Lauren Robeson

Manufacturing cable - with help from a migration gateway

ProSoft Technology’s AN-X2-AB-DHRIO Migration Gateway is something of a superstar. We’re not just saying that: The gateway serves many functions in helping users opt for a Phased Migration approach when updating the extensive installed base of legacy Allen-Bradley® control systems, from PLCs, PanelViews and Drives to FLEX™ I/O adapters.

But even we hear about new uses for it from time to time. An India-based manufacturer needed a new way to monitor the manufacturing process of its communication cables, and sought help on finding a solution from Concord Technologies of India.

The company wanted to create a data visualization, analysis, and reporting portal, but it needed to gather process data from 16 PLC-5® controllers spread across 3 areas to a ControlLogix® PLC to do so. The ControlLogix controller used the EtherNet/IP™ protocol, creating a communications issue with the legacy PLC-5 systems, which utilized DH+™.

That’s where ProSoft Technology’s Migration Gateway came into the picture. The Migration Gateway has been enhanced a few times with new capabilities since its initial arrival on the market, and a few months before this project, support for the DH+ protocol was added to the gateway. This meant that the gateway could be used to connect the PLC-5 and ControlLogix controllers.

Due to the distributed nature of the PLC-5 controllers, three gateways were used to connect each DH+ network to the EtherNet/IP network. This setup helped the company meet its needs: scrap reduction, quality improvement, proactive decision-making, and a reduction in manual activities. The information passed through the gateways into the ControlLogix helped the customer realize benefits from the Industrial Internet of Things: By connecting the components involved in the production of the fiber optic cables, they were able to identify and troubleshoot inefficiencies and redundancies in the process, optimizing their resources and improving the overall production process.

Beyond extending the company’s Connected Enterprise, the gateways met more technical requirements as well.

“This solution has helped gather data at the required speed, without much change in the existing PLC hardware and software,” said Concord Technologies Manager Sameer Ambegaonkar, who also praised the gateways’ quick installation.

 

For more information about ProSoft Technology’s Migration Gateway, go to http://psft.com/BQU.

  D'une solution via Talkie-Walkie à un réseau sans-fil industriel robuste
D'une solution via Talkie-Walkie à un réseau sans-fil industriel robuste / Migration Solutions

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This is the default layout provided by the EzPublishLegacyBundle. To override it, you can use the following configuration:

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D'une solution via Talkie-Walkie à un réseau sans-fil industriel robuste

Par Lauren Robeson

 

L’aciérie Durgapur à Durgapur en Inde, est depuis longtemps la principale industrie de la ville. L’usine – qui est dirigée depuis les années 50 par la SAIL (Steel Authority of India Limited), la plus grande entreprise sidérurgique du pays – est une source importante d’emploi pour les habitants Durgapur depuis des dizaines d’années et s’est modernisée à de nombreuses reprises. Il y a quelques années, une refonte majeure des systèmes de communication de l’usine traitant les matières premières a été lancée.

Stacker Reclaimer - Durgapur Steel Plant

A l’époque, des liaisons filaires étaient utilisées dans les 4 empileurs récupérateurs pour les communications entre les cabines de l'opérateur et les salles de contrôle contenant les API. Dans cette configuration, il était difficile de diagnostiquer le lieu des dégradations ou de pannes. En effet, il n'y avait pas de moyens de communication disponibles entre les empileurs récupérateurs, la salle de contrôle centrale, et les répartiteurs dispersés sur le site. Cela signifie que les pannes étaient signalées par des talkies-walkies, après quoi l’équipe de maintenance devait se rendre physiquement à l'endroit où la défaillance avait eu lieu…

Il était clair qu’un changement devenait nécessaire. Mais en raison de la topographie de l’usine – les machines sont mobiles et largement distribuées – une solution classique filaire ne pouvait pas être utilisée. Cela impliquait qu’aucun diagnostic en ligne n’était possible depuis la salle de contrôle, la résolution des défauts prenait donc un temps important. Tout ce travail supplémentaire à chaque nouvelle panne était à la fois fastidieux et coûteux pour l’entreprise. D’autres difficultés comme la rupture régulière des câbles de commande ainsi qu’une IHM obsolète ne permettaient pas une maintenance efficace.

Les 4 empileurs récupérateurs sont équipés d’automates Siemens® S7-300, avec un S7-400 placé dans la salle de contrôle. Sheetal Wireless, un distributeur spécialisé dans le sans-fil industriel, a décidé d’utiliser les points d’accès industriels 802.11g de ProSoft Technology: un module placé dans chaque empileur récupérateur, un dans la salle de contrôle ainsi que 2 répéteurs pour garantir une ligne de vue dégagée. Les signaux numériques et analogiques des E/S sont échangés entre les empileurs récupérateurs et la salle de contrôle. Le switch positionné dans la salle de contrôle permet de récupérer les données des API opérationnels et d’accéder directement aux statuts de ces derniers. Les radios sont connectées grâce à un réseau Wi-Fi via lequel les programmes automates peuvent êtres uploadés/téléchargés directement via un ordinateur portable, permettant ainsi de faire du diagnostic en ligne. Cela a permis d’optimiser considérablement la maintenance et le dépannage des automates depuis n’importe quel endroit du site. Le transfert des données est réalisé en moins de quelques millisecondes.

“Ce réseau de communication nous a permis de minimiser les temps d’arrêt,” déclare M. Partha Das responsable des opérations à l’aciérie de Durgapur. “Désormais nous sommes capable de diagnostiquer à distance des problèmes, et nous avons également remarqué une amélioration du taux de disponibilité des machines.”

“La technologie déployée a un potentiel immense pour tous les équipements mobiles à l’image de nos empileurs récupérateurs,” explique Anup Prasad, Responsable adjoint du centre de Recherche et Développement pour l’Acier et les Métaux pour la SAIL à Ranchi. “Ce nouveau système a significativement réduit les temps de panne sur nos empileurs récupérateurs, améliorant ainsi nettement la disponibilité des machines liées au processus de transformation des différentes matières premières."

Le système installé a même inspiré les exploitants de la centrale sur d’autres applications : L’architecture mis en place peut être utilisée sur les systèmes de contrôle distribués (DCS) qui rencontre les mêmes problématiques de communication; l’architecture est donc à l’étude sur d’autre site contrôlé par la SAIL. En effet, les possibilités offertes par l'utilisation d’un tel système de contrôle centralisé et de surveillance dans les hauts fourneaux des usines d'acier, pourrait diminuer le risque de fuites de gaz non détectées.

Avec les progrès amenés par cette technologie, l’aciérie de Durgapur peut espérer prolonger sa réussite de production d’acier connectée pour les soixante prochaines années.  

Pour plus d’informations au sujet des solutions de sans-fil industriel de ProSoft Technology, rendez-vous sur : http://psft.com/B0M

 

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