A legacy slip ring automation system was replaced with a new high-tech solution using ProSoft Technology's radios to communicate via EtherNet/IP™ to CompactLogix™ and FLEX™ I/O, saving the end user thousands in investments and downtime.

The need
 A manufacturing company that makes powders from agricultural products began experiencing automation problems in one of its silos. The legacy control system used slip rings and a relay-based system. Because slip rings are subject to constant movement, they need continual maintenance to avoid degradation of the rotating electrical connection caused by normal wear and debris. When a slip ring fails, production stops and critical data packets can sometimes be dropped.

The solution
 Original estimates to replace the slip ring contacts were 60,000 to 80,000 euros. So, Rockwell Automation®, together with Stevens Engineering, offered the end user a more viable solution. The new automation architecture incorporates CompactLogix and FLEX I/O PLCs transferring data wirelessly via EtherNet/IP using ProSoft Technology's industrial radios.

The benefits
 From the end user's point of view, there are multiple benefits to this new system. First, the cost for the wireless system was much less than the cost to replace the slip rings. Second, the short implementation time necessary for configuring and installing the three radios dramatically reduced factory downtime. And lastly, the silo now operates without any communication issues and no maintenance is necessary to keep this new system operating at peak performance.

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In the massive warehouse, a forklift zips down the box-laden aisle. The driver stops and pulls a box from a pallet to the forklift.

The instant the driver is back behind the wheel, the lift is off again. This is a scene that is re-enacted millions of times a day in warehouses around the world.
  
Order fulfillment is probably the most labor-intensive function in any warehouse or distribution center. So, in order to increase efficiency and reduce these labor-intensive costs, it is only natural that companies look for ways to automate this process. A manufacturer of installation equipment, wiring devices, and telecommunication products in Norway wanted to do just that … improve their processes through automation.

The Need

The end user contacted Goodtech Products, the Norwegian distributor for ProSoft Technology. Some of the main objectives the end user needed were to have the ordering system "smart enough" to be able to define, and adjust in real time, the best route for picking the goods from the warehouse, as well as to "know" when restocking was needed. Avoiding the need for printing-out the pick-lists (one per order) of goods to be taken from the warehouse was also essential. The final objective was to have workers receive information digitally, at the right time and in the right sequence, on their way between the shelves.
  
Key to this improvement was the mobility of handheld devices for each operator, and key to this mobility was the reliability and security of the wireless network. For that, Goodtech recommended ProSoft Technology’s Industrial High-Speed Ethernet Hotspot radios. 

The end user’s warehouse contains a lot of steel and concrete, and long distances.
  
"The signals from a traditional wireless network, like the ones commonly found in Norwegian homes, do not work here," says an Account Manager at Goodtech Products. "And if the signals do not do their job, the customers do not receive their goods – and the end user loses money. We need wireless signals that reach the site from a reliable wireless network – regardless of the working conditions."

The Solution

Twenty industrial routers were installed from the ceiling beams in the production hall and warehouse. They transmit the wireless signals, regardless of any obstacles, and can tolerate intensive use for long periods of time.
  
The work of moving goods from the shelf to the forklift is now much easier. Workers no longer need to manually track which goods they have to retrieve, and where and when they have to do it, because they receive real-time instructions wirelessly via their hand-held PDA.
  
A computer system calculates the most efficient sequence in which workers need to take goods off the shelves. Stacks of paper containing pick-lists have been replaced by simple messages. These messages are updated and refreshed in real-time. The warehouse workers are now able to pick three times more goods during the day than they did before the new wireless system was introduced.
  
"It's faster. It's easier. And I find it more motivational to work than before," one of the workers said. 
  
"We are very pleased with this system," said the end user’s Systems Consultant. "The routers are reliable and the system works. We save time and money."

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By Lauren Robeson

ProSoft Technology’s AN-X2-AB-DHRIO Migration Gateway is something of a superstar. We’re not just saying that: The gateway serves many functions in helping users opt for a Phased Migration approach when updating the extensive installed base of legacy Allen-Bradley® control systems, from PLCs, PanelViews and Drives to FLEX™ I/O adapters.

But even we hear about new uses for it from time to time. An India-based manufacturer needed a new way to monitor the manufacturing process of its communication cables, and sought help on finding a solution from Concord Technologies of India.

The company wanted to create a data visualization, analysis, and reporting portal, but it needed to gather process data from 16 PLC-5® controllers spread across 3 areas to a ControlLogix® PLC to do so. The ControlLogix controller used the EtherNet/IP™ protocol, creating a communications issue with the legacy PLC-5 systems, which utilized DH+™.

That’s where ProSoft Technology’s Migration Gateway came into the picture. The Migration Gateway has been enhanced a few times with new capabilities since its initial arrival on the market, and a few months before this project, support for the DH+ protocol was added to the gateway. This meant that the gateway could be used to connect the PLC-5 and ControlLogix controllers.

Due to the distributed nature of the PLC-5 controllers, three gateways were used to connect each DH+ network to the EtherNet/IP network. This setup helped the company meet its needs: scrap reduction, quality improvement, proactive decision-making, and a reduction in manual activities. The information passed through the gateways into the ControlLogix helped the customer realize benefits from the Industrial Internet of Things: By connecting the components involved in the production of the fiber optic cables, they were able to identify and troubleshoot inefficiencies and redundancies in the process, optimizing their resources and improving the overall production process.

Beyond extending the company’s Connected Enterprise, the gateways met more technical requirements as well.

“This solution has helped gather data at the required speed, without much change in the existing PLC hardware and software,” said Concord Technologies Manager Sameer Ambegaonkar, who also praised the gateways’ quick installation.

For more information about ProSoft Technology’s Migration Gateway, go to http://psft.com/BQU.

Par Lauren Robeson

L’aciérie Durgapur à Durgapur en Inde, est depuis longtemps la principale industrie de la ville. L’usine – qui est dirigée depuis les années 50 par la SAIL (Steel Authority of India Limited), la plus grande entreprise sidérurgique du pays – est une source importante d’emploi pour les habitants Durgapur depuis des dizaines d’années et s’est modernisée à de nombreuses reprises. Il y a quelques années, une refonte majeure des systèmes de communication de l’usine traitant les matières premières a été lancée.

A l’époque, des liaisons filaires étaient utilisées dans les 4 empileurs récupérateurs pour les communications entre les cabines de l'opérateur et les salles de contrôle contenant les API. Dans cette configuration, il était difficile de diagnostiquer le lieu des dégradations ou de pannes. En effet, il n'y avait pas de moyens de communication disponibles entre les empileurs récupérateurs, la salle de contrôle centrale, et les répartiteurs dispersés sur le site. Cela signifie que les pannes étaient signalées par des talkies-walkies, après quoi l’équipe de maintenance devait se rendre physiquement à l'endroit où la défaillance avait eu lieu…

Il était clair qu’un changement devenait nécessaire. Mais en raison de la topographie de l’usine – les machines sont mobiles et largement distribuées – une solution classique filaire ne pouvait pas être utilisée. Cela impliquait qu’aucun diagnostic en ligne n’était possible depuis la salle de contrôle, la résolution des défauts prenait donc un temps important. Tout ce travail supplémentaire à chaque nouvelle panne était à la fois fastidieux et coûteux pour l’entreprise. D’autres difficultés comme la rupture régulière des câbles de commande ainsi qu’une IHM obsolète ne permettaient pas une maintenance efficace.

Les 4 empileurs récupérateurs sont équipés d’automates Siemens® S7-300, avec un S7-400 placé dans la salle de contrôle. Sheetal Wireless, un distributeur spécialisé dans le sans-fil industriel, a décidé d’utiliser les points d’accès industriels 802.11g de ProSoft Technology: un module placé dans chaque empileur récupérateur, un dans la salle de contrôle ainsi que 2 répéteurs pour garantir une ligne de vue dégagée. Les signaux numériques et analogiques des E/S sont échangés entre les empileurs récupérateurs et la salle de contrôle. Le switch positionné dans la salle de contrôle permet de récupérer les données des API opérationnels et d’accéder directement aux statuts de ces derniers. Les radios sont connectées grâce à un réseau Wi-Fi via lequel les programmes automates peuvent êtres uploadés/téléchargés directement via un ordinateur portable, permettant ainsi de faire du diagnostic en ligne. Cela a permis d’optimiser considérablement la maintenance et le dépannage des automates depuis n’importe quel endroit du site. Le transfert des données est réalisé en moins de quelques millisecondes.

“Ce réseau de communication nous a permis de minimiser les temps d’arrêt,” déclare M. Partha Das responsable des opérations à l’aciérie de Durgapur. “Désormais nous sommes capable de diagnostiquer à distance des problèmes, et nous avons également remarqué une amélioration du taux de disponibilité des machines.”

“La technologie déployée a un potentiel immense pour tous les équipements mobiles à l’image de nos empileurs récupérateurs,” explique Anup Prasad, Responsable adjoint du centre de Recherche et Développement pour l’Acier et les Métaux pour la SAIL à Ranchi. “Ce nouveau système a significativement réduit les temps de panne sur nos empileurs récupérateurs, améliorant ainsi nettement la disponibilité des machines liées au processus de transformation des différentes matières premières."

Le système installé a même inspiré les exploitants de la centrale sur d’autres applications : L’architecture mis en place peut être utilisée sur les systèmes de contrôle distribués (DCS) qui rencontre les mêmes problématiques de communication; l’architecture est donc à l’étude sur d’autre site contrôlé par la SAIL. En effet, les possibilités offertes par l'utilisation d’un tel système de contrôle centralisé et de surveillance dans les hauts fourneaux des usines d'acier, pourrait diminuer le risque de fuites de gaz non détectées.

Avec les progrès amenés par cette technologie, l’aciérie de Durgapur peut espérer prolonger sa réussite de production d’acier connectée pour les soixante prochaines années.  

Pour plus d’informations au sujet des solutions de sans-fil industriel de ProSoft Technology, rendez-vous sur : http://psft.com/B0M